項目介紹

精益管理

精益生產(chǎn)管理是一-種以客戶(hù)需求為拉動(dòng)，以消除浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著(zhù)改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。

精益生產(chǎn)理念提倡以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營(yíng)運成本為主要目標的生產(chǎn)方式，其以“消除浪費、持續改善”為理念,從而通過(guò)對生產(chǎn)方式進(jìn)行不斷的改進(jìn),消除原材料的浪費,來(lái)進(jìn)一完善操作程序、提高品質(zhì)質(zhì)量，進(jìn)而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間等持續減少企業(yè)運營(yíng)中的非增值活動(dòng)。

精益生產(chǎn)管理的11種方法

1. 5S與目視控制  2.準時(shí)化生產(chǎn)(JIT)  3.看板管理(Kanban)  4.零庫存管理  5.全面生產(chǎn)維護(TPM)  6.運用價(jià)值流圖來(lái)識別浪費  7.生產(chǎn)線(xiàn)平衡設計  8.拉系統與補充拉系統  9.降低設置時(shí)間(Setup Reduction)  10.單件流  11.持續改善(Kaizen)

精益生產(chǎn)管理的四大核心內容

1、拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)

以最終用戶(hù)的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調則極為必要。

2、全面質(zhì)量管理

強調質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗出來(lái)的，生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量生產(chǎn)過(guò)程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道I序都進(jìn)行。重在培養每位員工的質(zhì)量意識，對于出現的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為-一個(gè)小組，-一起協(xié)作，盡快解決。

3、團隊工作法(Team work)

每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用組織團隊的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。團隊成員強調一專(zhuān)多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進(jìn)行。

4、并行工程(Concurrent Engineering)

在產(chǎn)品的設計開(kāi)發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對出現的問(wèn)題協(xié)調解決。依據適當的信息系統工具，反饋與協(xié)調整個(gè)項目的進(jìn)行。利用現代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開(kāi)發(fā)期間，輔助項目進(jìn)程的并行化。

精益生產(chǎn)管理的改善效果

1、定性效果：生產(chǎn)現場(chǎng)管理可視化；搭建精益班組管理模式；生產(chǎn)作業(yè)標準化；提高員工改善的積極性；企業(yè)目視化管理標準制定

2、定量效果：庫存降低；生產(chǎn)效率提高；生產(chǎn)線(xiàn)可動(dòng)率提高；制造周期縮短

服務(wù)流程

全流程一站式服務(wù)，確保審核通過(guò)

詳細介紹

最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好的結果。與傳統的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。 精益生產(chǎn)又稱(chēng)精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車(chē)計劃”的研究項目中提出來(lái)的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱(chēng)之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過(guò)于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

精益化生產(chǎn)給了我們一個(gè)理念，但是具體到每個(gè)企業(yè)的執行確是有很大區別的。 　首先不同的企業(yè)在行業(yè)特點(diǎn)上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來(lái)說(shuō)，流程行業(yè)，比如化工，醫藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM,因為在流程型行業(yè)需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著(zhù)產(chǎn)品的質(zhì)量；而離散行業(yè)，比如機械，電子等，LAYOUT，生產(chǎn)線(xiàn)的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標準化，JIT，看板以及零庫存。

簡(jiǎn)單而言，企業(yè)運用精益生產(chǎn)切忌生搬硬套，而應該靈活運用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“單件流”，但是“單件流”是否就是最高效的方式，至少現在看來(lái)還沒(méi)有哪家企業(yè)能夠給出活生生的例子，“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生產(chǎn)模式?jīng)]有足夠的支撐，貿然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。 　很多人都將精益稱(chēng)為一種文化，尤其是當中國企業(yè)推行精益的時(shí)候，必然會(huì )提到這點(diǎn)，確實(shí)，如果說(shuō)TPS是實(shí)際的模式和方法，那么精益確實(shí)更像理論和愿景。正如制慧網(wǎng)的那篇熱門(mén)博文所說(shuō)的一樣，當精益成為一種文化，學(xué)習精益必須要重新塑造的企業(yè)文化。

核心編輯 播報

精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話(huà)來(lái)概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專(zhuān)家也稱(chēng)精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準時(shí)制生產(chǎn)方式、適時(shí)生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)的方式。

精益生產(chǎn)核心：

1、追求零庫存

精益生產(chǎn)是一種追求無(wú)庫存生產(chǎn)，或使庫存達到極小的生產(chǎn)系統，為此而開(kāi)發(fā)了包括“看板”在內的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)體系。

2、追求快速反應，即快速應對市場(chǎng)變化。

為了快速應對市場(chǎng)的變化，精益生產(chǎn)者開(kāi)發(fā)出了細胞生產(chǎn)、固定變動(dòng)生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。

3、企業(yè)內外環(huán)境的和諧統一

精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內部活動(dòng)和外部的市場(chǎng)(顧客)需求和諧地統一于企業(yè)的發(fā)展目標。

4、人本位主義

精益生產(chǎn)強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng )造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來(lái)發(fā)展的原動(dòng)力a、充分尊重員工；b、重視培訓；c、共同協(xié)作。

5、庫存是“禍根”

高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現供貨不及時(shí)的現象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：

1、庫存提高了經(jīng)營(yíng)成本；

2、庫存掩蓋了企業(yè)問(wèn)題。

原則1:消除八大浪費

企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運輸、庫存、過(guò)程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng )造力。

原則2:關(guān)注流程，提高總體效益

管理大師戴明說(shuō)過(guò)："員工只須對15%的問(wèn)題負責，另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績(jì)效。改進(jìn)流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門(mén)的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門(mén)的效益也在所不惜。

原則3:建立無(wú)間斷流程以快速應變

建立無(wú)間斷流程，將流程中不增值的無(wú)效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段，目的是為了解決問(wèn)題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質(zhì)來(lái)保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒(méi)降低反而急劇上升，于是就得出結論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對

質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗出來(lái)的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內建于設計、流程和制造當中去，建立一個(gè)不會(huì )出錯的品質(zhì)保證系統，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話(huà)。

原則6:基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn)

JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷(xiāo)售是同步的。也就是說(shuō)，按照銷(xiāo)售的速度來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過(guò)早或過(guò)晚的生產(chǎn)都會(huì )造成損失。過(guò)去豐田使用"看板"系統來(lái)拉動(dòng)，輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動(dòng)。

原則7:標準化與工作創(chuàng )新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的人來(lái)做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng )新和改進(jìn)。

原則8:尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會(huì )出現了。所以說(shuō)，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個(gè)人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".

原則9:團隊工作

在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見(jiàn)的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務(wù)。最典型的團隊工作莫過(guò)于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃，該計劃由一個(gè)龐大的團隊負責推動(dòng)，團隊成員來(lái)自各個(gè)不同的部門(mén)，有營(yíng)銷(xiāo)、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個(gè)團隊中協(xié)同作戰，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因為從一開(kāi)始很多問(wèn)題就得到了充分的考慮，在問(wèn)題帶來(lái)麻煩之前就已經(jīng)被專(zhuān)業(yè)人員所解決。

原則10:滿(mǎn)足顧客的需要

滿(mǎn)足顧客需要就是要持續地提高顧客的滿(mǎn)意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿(mǎn)意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話(huà)掛在嘴上，總是以實(shí)際行動(dòng)來(lái)實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏(yíng)得顧客的尊敬。豐田的財務(wù)數據顯示其每年的利潤增長(cháng)率幾乎是銷(xiāo)售增長(cháng)率的兩倍，而且每年的增長(cháng)率相當穩定。

原則11:精益供應鏈

在精益企業(yè)中，供應商是企業(yè)長(cháng)期運營(yíng)的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風(fēng)險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那里，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標是降低整個(gè)供應鏈的庫存。不花力氣進(jìn)行流程改造，只是簡(jiǎn)單地將庫存從一個(gè)地方轉移到另一個(gè)地方，是不解決任何問(wèn)題的。當你不斷擠壓盤(pán)剝你的供應商時(shí)，你無(wú)法指望他們愿意提供任何優(yōu)質(zhì)的支持和服務(wù)。到頭來(lái)受損的還是你自己。如果你是供應鏈中的強者，應該像豐田一樣，擔當起領(lǐng)導者的角色，整合出一條精益供應鏈，使每個(gè)人都受益。

原則12:"自我反省"和"現地現物"

精益文化里面有兩個(gè)突出的特點(diǎn)："自我反省"和"現地現物"。

"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進(jìn)。豐田認為"問(wèn)題即是機會(huì )"-當錯誤發(fā)生時(shí)，并不責罰個(gè)人，而是采取改正行動(dòng)，并在企業(yè)內廣泛傳播從每個(gè)體驗中學(xué)到的知識。這與很多國內企業(yè)動(dòng)不動(dòng)就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問(wèn)題是由于制度流程本身造成的，懲罰個(gè)人只會(huì )使大家千方百計掩蓋問(wèn)題，對于問(wèn)題的解決沒(méi)有任何幫助。

"現地現物"則倡導無(wú)論職位高低，每個(gè)人都要深入現場(chǎng)，徹底了解事情發(fā)生的真實(shí)情況，基于事實(shí)進(jìn)行管理。這種"現地現物"的工作作風(fēng)可以有效避免"官僚主義".在國內的上市公司中，中集集團可以說(shuō)是出類(lèi)拔萃，在它下屬的十幾家工廠(chǎng)中，位于南通的工廠(chǎng)一直做得最好，其中一個(gè)重要原因就是南通中集的領(lǐng)導層遵循了"現地現物"的思想，高層領(lǐng)導每天都要抽出時(shí)間到生產(chǎn)一線(xiàn)查看了解情況、解決問(wèn)題。

實(shí)質(zhì)編輯 播報

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良；減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費；最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化的生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品品種能盡量滿(mǎn)足顧客的要求，而且通過(guò)其對各個(gè)環(huán)節中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時(shí)間、空間）的方法與手段滿(mǎn)足顧客對價(jià)格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場(chǎng)需求作出最迅速的響應。

縱深發(fā)展編輯 播報

1.建立可靠的工時(shí)模塊。

2.建立可靠的核算體系。

3.以人為本，造就“個(gè)體精英”型的團隊。

生產(chǎn)區別編輯 播報

精益生產(chǎn)方式與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結構。

特征

精益生產(chǎn)方式是圍繞著(zhù)最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠(chǎng)商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學(xué)體系。這個(gè)體系要求形成一個(gè)解決問(wèn)題的環(huán)境并對問(wèn)題不斷改進(jìn)改善，要求各個(gè)環(huán)節都是最卓越的，而這些環(huán)節打破了傳統的職能界限。

精益生產(chǎn)方式的主要特征表現為：

（1）品質(zhì)——尋找、糾正和解決問(wèn)題；

（2）柔性——小批量、單件流；

（3）投放市場(chǎng)時(shí)間——把開(kāi)發(fā)時(shí)間減至最??；

（4）產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規模效益影響；

（5）效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費；

（6）適應性——標準尺寸總成、協(xié)調合作；

（7）學(xué)習——不斷改善。

生產(chǎn)特點(diǎn)編輯 播報

拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)　以最終用戶(hù)的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。 　組織生產(chǎn)線(xiàn)依靠一種稱(chēng)為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節拍可由人工干預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來(lái)說(shuō)，即為保證對后退工序供應的準時(shí)化）。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調則極為必要?！∪尜|(zhì)量管理　強調質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗出來(lái)的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過(guò)程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時(shí)發(fā)現質(zhì)量問(wèn)題.如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現質(zhì)量問(wèn)題，根據情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問(wèn)題，從而保證不出現對不合格品的無(wú)效加工。 　對于出現的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決?！F隊工作法　團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。團隊成員強調一專(zhuān)多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進(jìn)行。團隊人員工作業(yè)績(jì)的評定受團隊內部的評價(jià)的影響。（這與日本獨特的人事制度關(guān)系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長(cháng)期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動(dòng)的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個(gè)人可能屬于不同的團隊?！〔⑿泄こ獭〔⑿泄こ蹋?/span>Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設計開(kāi)發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對出現的問(wèn)題協(xié)調解決。依據適當的信息系統工具，反饋與協(xié)調整個(gè)項目的進(jìn)行。利用現代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開(kāi)發(fā)期間，輔助項目進(jìn)程的并行化。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較　精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡(jiǎn)單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統。

（1）優(yōu)化范圍不同　大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關(guān)系，強調市場(chǎng)導向，優(yōu)化資源配置，每個(gè)企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關(guān)企業(yè)，無(wú)論是供應商還是經(jīng)銷(xiāo)商，則以對手相對待。 　精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線(xiàn)索，組織密切相關(guān)的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時(shí)供應，以整個(gè)大生產(chǎn)系統為優(yōu)化目標。

（2）對待庫存的態(tài)度不同　大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。 　精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是萬(wàn)惡之源”。

精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，同時(shí)認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統中的缺陷與問(wèn)題。它一方面強調供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節的矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”?；诖?，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。

（3）業(yè)務(wù)控制觀(guān)不同

傳統的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強調達到個(gè)人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務(wù)稽核來(lái)促進(jìn)與保證，同時(shí)稽核工作還防止個(gè)人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。 　精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專(zhuān)業(yè)分工時(shí)強調相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(jiǎn)（包括不必要的核實(shí)工作）——消滅業(yè)務(wù)中的“浪費”。

（4）質(zhì)量觀(guān)不同

傳統的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結果。

精益生產(chǎn)基于組織的分權與人的協(xié)作觀(guān)點(diǎn)，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質(zhì)量問(wèn)題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過(guò)消除產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的生產(chǎn)環(huán)節來(lái)“消除一切次品所帶來(lái)的浪費”，追求零不良。

（5）對人的態(tài)度不同

大批量生產(chǎn)方式強調管理中的嚴格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設備”。

精益生產(chǎn)則強調個(gè)人對生產(chǎn)過(guò)程的干預，盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性，同時(shí)強調協(xié)調，對員工個(gè)人的評價(jià)也是基于長(cháng)期的表現。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀(guān)能動(dòng)性。

做好方法編輯 播報

第一.全員發(fā)動(dòng)，以人為中心，建立“精益”的企業(yè)文化。

中小企業(yè)人員的流動(dòng)性大，而穩定的人員是精益生產(chǎn)所需的條件之一，為了解決這個(gè)矛盾，中小企業(yè)要花大的力氣來(lái)建立起精益的企業(yè)文化。在企業(yè)內部樹(shù)立起“節約光榮，浪費可恥”的良好風(fēng)氣，并加強對新進(jìn)員工的培訓，使他們能很快的接受浪費是最大的“敵人”的理念。由于精益生產(chǎn)涉及企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)的各個(gè)環(huán)節，需要全體員工的高度重視與共同參與，強調每個(gè)人在生產(chǎn)中的積極參與性和主動(dòng)性，強調員工之間的協(xié)調優(yōu)化，用激勵的手段來(lái)激發(fā)員工的主動(dòng)性和協(xié)作性，最大限度地發(fā)發(fā)揮員工的個(gè)人能力和群體智慧。要通過(guò)教育、培訓，使各層級的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。 企業(yè)的管理者要通過(guò)對工效學(xué)的研究來(lái)改善人的工作環(huán)境，減低勞動(dòng)強度，提高工作效率，通過(guò)激勵機制來(lái)激發(fā)員工的勞動(dòng)積極性與工作熱情，充分發(fā)揮每一位員工在生產(chǎn)系統中的作用，提高生產(chǎn)系統的運轉效率和可靠性。

第二.建立具有高柔性的生產(chǎn)系統，加強對員工的技能培訓。

生產(chǎn)系統的高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組成形式靈活多變，能適應市場(chǎng)多樣化的需求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。生產(chǎn)系統的高柔性不僅僅是設備的柔性，組織柔性和勞動(dòng)力柔性更為重要，后者主要是通過(guò)對員工的不斷培訓，在企業(yè)內建立學(xué)習型組織，通過(guò)員工不斷的自我培養和自我激勵達到。只有這樣，中小企業(yè)在面對市場(chǎng)多變這一問(wèn)題時(shí)。精益生產(chǎn)才能以組織柔性、勞動(dòng)力柔性、設備柔性為手段，實(shí)現高柔性與高效率的統一，增強自己的市場(chǎng)競爭力。

第三.進(jìn)行市場(chǎng)分析，加強計劃的控制作用，采用準時(shí)化生產(chǎn)。

中小企業(yè)由于生產(chǎn)規模小，接到的大部分是小訂單，導致生產(chǎn)線(xiàn)改換生產(chǎn)品種頻繁。生產(chǎn)安排粗放，在原材料和生產(chǎn)物料的投放上不科學(xué)，在前后工序供應上很難達到協(xié)調一致，致使生產(chǎn)成本的控制很難達到行業(yè)的先進(jìn)水平。中小企業(yè)要克服上述的問(wèn)題，必須在市場(chǎng)分析的基礎上加強計劃的控制作用，并采用準時(shí)化生產(chǎn)管理方式。生產(chǎn)計劃的制定要有前瞻性，并且指令性計劃和指導性計劃相結合，計劃任務(wù)的分解要合理。準時(shí)化生產(chǎn)就是只在適當的時(shí)間內生產(chǎn)出需要的數量和品種，前工序只生產(chǎn)是后工序所需要的數量。這樣精準的生產(chǎn)可以通過(guò)“看板”來(lái)實(shí)現，使用看板能夠使得生產(chǎn)和零部件的流量曲線(xiàn)在整個(gè)制造過(guò)程中是光滑的，能夠提供一個(gè)簡(jiǎn)潔的和有效的溝通渠道。通過(guò)前一工序和后一工序的連接方式來(lái)保證準量和準時(shí)，避免過(guò)量生產(chǎn)和提前生產(chǎn)。

第四.通過(guò)5s改善現場(chǎng)管理，通過(guò)標準化作業(yè)排除無(wú)效勞動(dòng)，提高生產(chǎn)效率。

5s即：整理、整頓、清掃、清潔、素養。5s通過(guò)對在制品、原材料和輔助用品的整理和整頓?？墒姑考锲范紨[放在規定的區域內，可以使現場(chǎng)變得干凈整潔，縮短了尋找這些物品的時(shí)間，從而提高作業(yè)效率。另外不清潔的現場(chǎng)還會(huì )帶來(lái)很多的質(zhì)量隱患和設備故障，通過(guò)5s管理可避免很多不妊要的質(zhì)量問(wèn)題。標準化作業(yè)，是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設備的布置，物流過(guò)程等問(wèn)題做到最優(yōu)化組合，以達到生產(chǎn)目標而設立的作業(yè)方法。它是對周期性的人一機作業(yè)中有關(guān)人的動(dòng)作順序進(jìn)行標準化，以清除人一機作業(yè)中動(dòng)作浪費，提高員工的工作效率。標準作業(yè)包括三個(gè)基本要素：標準工時(shí)、標準作業(yè)順序、標準在制品的數最，三要素缺一不可。標準作業(yè)的目的在于通過(guò)排除無(wú)效動(dòng)作和持續改善來(lái)提高生產(chǎn)效率。在此過(guò)程中需要不斷地發(fā)覺(jué)操作中的無(wú)效勞動(dòng)，完善作業(yè)標準。

第五.通過(guò)推行看板、均衡生產(chǎn)等方法控制在制品、產(chǎn)成品庫存。

庫存被企業(yè)視為“萬(wàn)惡之首”。過(guò)高的在制品和成品庫存會(huì )為企業(yè)來(lái)無(wú)效的投入：它需要更多的搬運工作、運輸設備、倉管人員和定期檢查所需要的人員。多余的庫存就意味著(zhù)成本的增加和浪費的產(chǎn)生。精益生產(chǎn)正是基于這種考慮，提出了零庫存的思想，來(lái)消除不必要的成本浪費。精益生產(chǎn)通過(guò)看板管理進(jìn)行庫存控制，因為看板本身具有很強的可視化特性，通過(guò)它可以有效地控制過(guò)量生產(chǎn)，把過(guò)量生產(chǎn)和提前生產(chǎn)的庫存降到最低，還可以及時(shí)地為管理人員提供中轉庫存量，以便及時(shí)在相應工序做調整。均衡化生產(chǎn)，指的是生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節每天遵循循環(huán)時(shí)間以均衡的數量制造各種產(chǎn)品和零件。通過(guò)均衡生產(chǎn)可以把生產(chǎn)流量的波動(dòng)盡可能的降到最小程度。按品種的數量均衡是對多品種生產(chǎn)企業(yè)，需要決定在案一生產(chǎn)時(shí)期內，把一些品種的產(chǎn)品安排在一起生產(chǎn)，以滿(mǎn)足市場(chǎng)的需求。

第六.推行全面質(zhì)量管理，加強質(zhì)量控制，減少因不合格品引起的浪費。

不合格品的制造成本與合格品是一樣的，但是不能給企業(yè)帶來(lái)效益。而且為了處理不合格品，企業(yè)還要花費一定的人力和物力，所以要實(shí)現精益生產(chǎn)，必須要嚴格控制不合格品率。中小企業(yè)由于生產(chǎn)規模小，生產(chǎn)批量小，改換品種頻繁，而生產(chǎn)中在產(chǎn)品投產(chǎn)以及產(chǎn)品下線(xiàn)的時(shí)候最容易出現質(zhì)量波動(dòng)，因此中小企業(yè)的質(zhì)量控制難度更大。通過(guò)全面質(zhì)量管理可以很好的解決這個(gè)問(wèn)題，在全面質(zhì)量管理體系中，需有專(zhuān)門(mén)的負責人組成質(zhì)量小組，開(kāi)展不間斷的質(zhì)量保證活動(dòng)。對生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品嚴格監督，確保到下一工序的產(chǎn)品無(wú)次品，一旦出現質(zhì)量問(wèn)題須做出快速響應.及時(shí)從源頭解決問(wèn)題。精益生產(chǎn)注重源頭質(zhì)量控制，這就意味著(zhù)一旦出現錯誤，就立即停止該工序的工作，并立即由相關(guān)人員進(jìn)行解決。